一、结构简介

中心传动的一切部件均坐落同一轴或同一平行轴线上，顺次安装着电机、液力偶合器、减速器、排料部、主轴承及筒体等，以中心传动取代惯例磨机巨细齿轮周边传动。当电机在空载下起动达额外转速后的瞬间，液力偶合器内的作业油经过电机的动能传递扭矩，带动减速机和磨机筒体一起翻滚，使磨机进入作业状况。

  主要是由给料部、进料部、筒体部和出料部等作业部分以及轴承部、传动部、减速机、联轴器等传动部件组成的。筒体是用钢板焊成、两端用螺栓别离与进、出料中空轴相连接，并水平的支承在两个主轴承上，在进、出料中空轴颈内部又装有可换的衬套并把它用作进出料的通路，筒体内壁装有高锰钢衬板及白口铁衬板，筒内装有***数量的研磨介质（球或棒）及待磨物料。当筒体以选得的正确速度绕水平轴旋转时，因为离心力的效果，使混合物的质点在筒体内上升到***的高度，然后自筒体内壁断离而沿抛物线的轨道下落，物料的磨细，一方面是因为落到物料上沉重的介质（球或棒）的碰击效果而破碎，另一方面物料是在介质与介质间和介质与筒体内壁间压碎及物料在筒体内翻滚而磨碎。连续作业的磨机，被磨物料从磨机进料端不断的连续给入，磨细的产品凭借边疆给入物料的催力，水力（湿法生产）或风力（干法生产）以及提高格子板的提取效果从磨机另一端排出机外。

运用硬齿面齿轮减速器传动

惯例选用单级圆柱齿轮减速器和巨细齿轮传递动力的筒体周边传动，为开式传动。磨矿间粉尘多，杂质易进入齿轮间隙，加之光滑不便利易漏油，齿轮啮合条件差，又有杂质阻力，使之传动功率低，仅为93%，且噪声大；单级圆柱齿轮减速器传动功率也仅为94%，两者总功率为88。7%。中心传动选用齿轮减速器，传动比大，结构紧凑，运行平稳，噪声小，便于保护，传动功率可达96%，比之惯例磨机传动功率提高了7。3%，节能效果好。齿轮减速器进出轴呈同一轴线或同一平行线上，所以新型磨机为中心传动。

3、主轴承运用圆柱子滚子轴承

是满负荷起动的重型设备，要求其主轴承具有较大的承载能力。惯例磨机中空轴承用巴氏合金轴瓦，为稀油光滑。但此种轴瓦和光滑方式有下列缺乏：

1）我们都知道，滑动磨擦大于翻滚磨擦。巴氏合金滑动轴瓦磨擦阻力大，尤其在磨机起动时静阻力矩大，瓦面的磨损也大；

2）发动动的瞬间，在磨机没有达到构成光滑膜的临界转速之前，因为主轴承尚处于不完全光滑状况，造成磨机发动扭矩成倍增加，发动时刻亦较长，对电网冲击和影响很大。

3）工作时，稀油光滑体系能耗高。

4）因为磨机起动时主轴承处于不良光滑状况，对轴瓦的刮瓦等加工精度要求高，否则易发生高温而烧瓦，特别是新轴承。

中心传动用大型双列调心滚柱轴承取代惯例巴氏合金光滑轴承，然后解决了上述问题。轴承运用寿命长，密封性好，拆开清洗便利，并配置有手动干油站定时加油，轴承处于良好光滑状况，比之滑动轴承的稀油光滑体系简便可靠。因为轴承的选型是从工艺视点来选择的大型轴承，其承载能力远高于磨机满负荷时的负荷，因而，轴承的运用寿命在正常情况下要高于磨机的运用寿命。

中心传动因为选用圆柱子滚子轴承，减少了摩擦阻力和静阻力矩，加上运用了液力偶合器和齿轮减速器，使配用电机功率较惯例磨机减少了10.7%--40.5%,节能效果显著。

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